Slotting im Lager: Ziele, ABC-Analyse & Optimierung

Zuletzt fachlich geprüft: 9. August 2026

Slotting bezeichnet die systematische Zuordnung von Artikeln zu Lagerplätzen. Ziel ist ein sicherer, platzsparender und schneller Materialfluss – insbesondere kurze Wege und geringe Zugriffszeiten bei der Kommissionierung.

Definition: Lager-Slotting bestimmt anhand von Nachfrage, Abmessungen, Gewicht, Umschlag, Verträglichkeit und Prozessregeln, in welcher Zone und auf welchem konkreten Lagerplatz ein Artikel liegen soll.
Objekt
Artikel-Lagerplatz-Zuordnung
Daten
Aufträge, Maße, Bestand und Regeln
Ziel
weniger Wege, Fehler und Nachschub

Welche Faktoren beeinflussen das Slotting?

Faktor Auswirkung auf den Lagerplatz
Zugriffshäufigkeit Schnelldreher nahe an Start, Packplatz oder Fördertechnik
Größe und Gewicht geeignete Fachabmessung, schwere Ware ergonomisch günstig
Bestellbeziehung häufig gemeinsam bestellte Artikel sinnvoll anordnen
Bestand und Nachschub Pickfachgröße auf Reichweite abstimmen
Gefahr und Verträglichkeit Trenn-, Brandschutz- und Hygienevorgaben beachten
Saisonalität Plätze rechtzeitig vor Nachfragewechsel anpassen

ABC- und XYZ-Analyse

Die ABC-Analyse gruppiert Artikel nach wert- oder mengenbezogener Bedeutung. Für Slotting ist häufig die Zugriffshäufigkeit aussagekräftiger als der Warenwert. Die XYZ-Analyse ergänzt die Vorhersagbarkeit: X-Artikel haben stabilen, Z-Artikel stark schwankenden Verbrauch. Ein günstiger Platz für einen schnellen, planbaren Artikel kann für einen sperrigen Saisonartikel ungeeignet sein.

Vorgehen bei einer Slotting-Optimierung

  1. Auftragsdaten eines repräsentativen Zeitraums bereinigen.
  2. Artikelmaße, Gewicht, Verpackungseinheit und Lagerregeln ergänzen.
  3. Zugriffe, gemeinsame Bestellungen und Nachschubhäufigkeit analysieren.
  4. Zonen und zulässige Lagerplätze definieren.
  5. neue Belegung simulieren und erwartete Wege berechnen.
  6. Umlagerung nach Aufwand und Nutzen priorisieren.
  7. Ergebnis mit Laufweg, Picks pro Stunde, Fehlern und Nachschub messen.
Beispiel: Ein kleiner Artikel wird 900-mal pro Woche gepickt, liegt aber 80 Meter vom Packplatz entfernt. Eine Verlagerung in die Schnellläuferzone spart pro Zugriff nur 30 Sekunden, in Summe jedoch 7,5 Arbeitsstunden pro Woche.

Typische Fehler

  • nur den Umsatz statt tatsächlicher Picks analysieren,
  • Retouren und Saisonspitzen aus den Daten entfernen, obwohl sie relevant sind,
  • Pickwege verkürzen, aber dadurch permanenten Nachschub erzeugen,
  • Ergonomie, Gefahrstoff- oder Brandschutzregeln übergehen,
  • ein einmaliges Projekt ohne regelmäßige Neubewertung.
Praxis-Tipp: Rechnen Sie die Umlagerungskosten gegen die erwartete Einsparung. Nicht jeder suboptimale Lagerplatz lohnt eine sofortige physische Bewegung.

Abgrenzung

Slotting entscheidet, wo ein Artikel liegt. Kommissionierung beschreibt, wie er für einen Auftrag entnommen wird. Nachschub füllt das Pickfach auf. Ein WMS kann Regeln umsetzen, benötigt dafür aber vollständige Stammdaten.

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