Lagerstruktur: Zonen, Systeme & Optimierung

Fachlich geprüft: August 2026

Die Lagerstruktur legt fest, wo Waren eintreffen, geprüft, gelagert, kommissioniert, verpackt und versendet werden. Sie verbindet Gebäude, Regale, Fördertechnik, Wege, Verantwortlichkeiten und digitale Lagerplätze zu einem steuerbaren System.

Kurzdefinition: Eine gute Lagerstruktur minimiert Wege und Kreuzungen, trennt Risiken, schafft eindeutige Plätze und unterstützt den gewünschten Durchsatz bei sicherem Betrieb.
EbenenStandort, Halle, Zone, Gang, Regal, Fach, Platz
FlüsseWareneingang, Lager, Pick, Pack, Versand
StrategienFestplatz, chaotisch, ABC/XYZ, FIFO/FEFO

Typische Lagerzonen

Zone Aufgabe
Wareneingang Annahme, Kontrolle, Identifikation
Quarantäne/Sperrlager ungeprüfte, beschädigte oder gesperrte Ware
Reserve Bestand für Nachschub
Kommissionierung zugriffsoptimierte Entnahme
Packbereich Verpackung, Konsolidierung, Label
Versandbereitstellung Tour-/Carrierbezogene Übergabe
Retouren Prüfung und Wiedereinsteuerung

Gestaltungsprinzipien

  • schnelldrehende Artikel nahe am Pick-/Versandbereich,
  • Einbahn- oder getrennte Wege für Personen und Flurförderzeuge,
  • Gefahrgut, Kühl- und Wertware in geeigneten Zonen,
  • eindeutige Lagerplatzkennzeichnung und Scanpflicht,
  • ausreichende Puffer ohne dauerhafte Blockade von Verkehrswegen,
  • Erweiterbarkeit für Saison und Sortimentsänderung.

Lagerplatzstrategien

Festplätze sind leicht verständlich, können aber Fläche verschwenden. Chaotische Lagerung erhöht Belegungseffizienz, verlangt jedoch verlässliche Systemführung. ABC ordnet nach Zugriffshäufigkeit oder Wert; XYZ nach Verbrauchsschwankung. FIFO und FEFO steuern Reihenfolge nach Eingang beziehungsweise Verfall.

System und Realität müssen übereinstimmen: Ein freier Platz im WMS ist wertlos, wenn er physisch blockiert ist. Jede Bewegung braucht zeitnahe Buchung, eindeutige ID und Ausnahmeprozess.

Planung in sechs Schritten

  1. Artikel-, Auftrags- und Saisonprofile analysieren.
  2. Wareneingangs-, Bestands- und Versandmengen dimensionieren.
  3. Materialfluss und Kreuzungspunkte visualisieren.
  4. Lagertechnik nach Last, Größe und Zugriff wählen.
  5. Platzschema und Buchungslogik definieren.
  6. Pilot, Sicherheitsprüfung und KPI-Messung durchführen.

Kennzahlen

  • Flächennutzungs- und Belegungsgrad,
  • Wegezeit und Picks pro Stunde,
  • Bestands- und Lagerplatzgenauigkeit,
  • Durchlaufzeit Wareneingang bis Verfügbarkeit,
  • Nachschub-, Stau- und Fehlbuchungsquote,
  • Unfälle und Beinaheereignisse.

Praxisbeispiel

Ein Lager verlegt A-Artikel aus dem hinteren Reservebereich in bodennahe Pickplätze nahe der Packstation. Nachschub kommt aus darüberliegenden Plätzen. Wege sinken, gleichzeitig verhindert ein Mindest-/Meldebestand leere Pickfächer.

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